Also ich wurde irgendwie zum Besitzer einer kleineren PA, weil ich das Leihen und Ärgern satt hatte. Klein heißt:

  • Mixer Behringer UB2216-FX PRO
  • Effektgerät BOSS SX-700
  • Endstufe Crown XLS402II (2x400Watt)
  • Boxen 2 x JBL SF15 (8Ohm/250Watt RMS)

Zum Musik-Hören reicht das völlig, allerdings ist die Anlage so ‚unten herum‘ etwas dünn, weil die Boxen auf Fullrange ausgelegt sind. Klängen sie fetter, klängen sie in den Mitten matschig. Also muss noch ein Subwoofer her. Da die Endstufe mit 2 x 8Ohm von den JBLs nicht ausgelastet ist, ist noch Headroom für weitere 2 x 8Ohm vorhanden. Aktiver Subwoofer entfällt aus Preisgründen. Überhaupt sind Subwoofer wesentlich teurer als Fullrange-Boxen. Warum eigentlich? Also machte ich mich auf die Suche.

 

Im Lautsprecher-Shop.de stieß ich auf einen Bauvorschlag für einen 2 x 15″-Subwoofer, inklusive Angaben zum Zuschnitt und einigen Bauhinweisen namens EM152-Sub. Das Gehäuse sei aus 19mm-MDF zu bauen, die Lautsprecher-Bestückung sollte 2 x Eminence Kappa 15LF sein. Ein ziemlich fetter Bass-Lautsprecher mit 8Ohm und 400Watt RMS Belastbarkeit, lieferbar von Thomann für 125€ das Stück. Also das passt doch wie Faust auf’s Auge, und ist bestimmt viel billiger als so ein gekauftes Zeugs, wo noch sechs Firmen mit verdienen. Und solche Baustellen mache ich eh gerne. Also an’s Werk, wohl an. (Achtung!!! Die Konstruktionszeichnung oben hat ein paar falsche Maße!)

Gehäuse zuerst

Das war aber einfach. Eine lokale Arbeitsloseninitiative, die gebrauchte Möbel aufarbeitet und verkauft sowie Möbel im Auftrag baut, nahm sich auch meines Holzvorhabens an. Ein oder zwei kleine Fehler in der Bemaßung des Bauvorschlages (also aufgepasst!) fielen sofort auf, der Chef von dat Janze freut sich über jeden Auftrag, also klar, er machte mir den Zuschnitt, zusammen bauen würde ich die Kiste selbst. Nur wenige Tage später der Anruf mein Boxen-Bausatz sei fertig. Preis? 30€! Na, da kriegen die Leute doch noch 5€ für die Kaffeekasse dazu. Huch, ganz schön schwer, so ein paar MDF-Bretter, da müssen aber heftige Griffe dran. Gut, dass ich bei ALDI eine Sackkarre gekauft hatte.

Was brauchen wir noch?

Tja, eh, also … Frequenzweiche! Es ist ja ein Subwoofer, etwas Forschungsarbeit bringt an’s Tageslicht, dass 200Hz mit einer 12dB-Weiche eine gute Übergangsfrequenz für diesen Fall ist. Berechnungstools für Weichen sind auch im Lautsprecher-shop.de und woanders zu finden, für eine 12dB-Weiche müsste ich dann 6.8mH-Spulen und 2 x 100uF-Kondensatoren (bipolar) verwenden. Woher nehmen? Die Teile sind aber teuer! Schnell mal bei Reichelt nach sehen, da finde ich die Spulen von Visaton, zwar nicht für 800Watt, wie die im Lautsprecher-Shop, aber mit 5.4A Sättigungsstrom gehen diese auch Verzerrungs-frei bis ca. 250Watt. Mehr kommt an 8Ohm so wie so nicht aus der Endstufe. Die Bipolar-Elkos für 100V haben die auch, Anschlüsse machen wir in Speakon, noch ein paar Stecker dazu, Kabel brauchen wir auch noch. Alles von Reichelt, der Online-Shop meldet sich am Ende mit etwas über 50€. Von den Stunden Forschen und Suchen mal ganz zu schweigen.

Da ich vielleicht die Box auch mal für meine Bass-Anlage verwenden möchte, kommt die Weiche inklusive Umschaltung 200/300Hz in ein externes Gehäuse, mit noch 2 x vier parallelen 10Ohm/10Watt-Widerständen und Schalter für eine Dämpfung des Woofers (falls mal dröhnige Räume kommen!). Hat auch den Vorteil, dass bei einem späteren Betrieb mit aktiver Weiche und zwei Endstufen keine Modifikationen an der Box notwendig werden. So erst einmal passiver Betrieb. Zugentlastungen, Gehäuse, Dämm-Material, schwarze Schrauben für die Lautsprecherbefestigung und weiteres Kleinmaterial gibt es im Elektronikshop nah bei. Schon wieder 50€ über die Wupper? Jetzt müssen wir aber besser Preise vergleichen.

Gute Griffe als auch Kantenschutz findet sich tatsächlich am günstigsten im Lautsprecher-Shop. Noch mal 44€. Fehlt jetzt noch matter schwarzer Buntlack für die Front, der Rest wird mit Nadelfilz bezogen. Pattex, Schrauben, Zahnspachtel, Holzleim, Kantleisten für Verstrebungen und Frontplatten-Montage bringen Praktiker weitere ca. 40€ Umsatz. Nun heißt es noch warten, weil die Visaton-Spulen im Moment nicht lieferbar sind und der Lautsprecher-Shop braucht auch ein paar Tage. Hatte ich erwähnt, dass mich die Geschichte nun schon 10 Tage beschäftigt hat? Man hat ja sonst nix zu tun.

Speaker sind bei Thomann bestellt, war zusammen mit Musik Produktiv der günstigste Anbieter. Eminence Kappa sind nicht gerade billige Lautsprecher, aber das Gehäuse ist auf die Parameter abgestimmt. Und man gönnt sich ja sonst nix.

Von Pontius zu Pilatus

Die Box soll mit Filz, genauer: Nadelvlies bzw. Webvlies bezogen werden. Den gibt es als Boxenteppich bei Musik Produktiv oder auch im Lautsprecher-Shop für 14€/2m² steil aufwärts. Das muss es doch auch als billigere Auslegeware geben! Teppich-Geschäfte durch klingeln. Immer wieder erklären, nein, geriffelt soll es nicht sein; nein, die Unterseite darf nicht aus Kunststoff oder Schaum bestehen, auch nicht PVC. Ham’se nich‘, können se‘ aber bestellen. 32 Teuronen den Quadratmeter? Schönen Schrank auch. Teppich ist das ja auch eigentlich nicht, eher so ein Material für Wand-Bespannungen. Also mal bei Deko-Geschäften anrufen, aber die haben nur Bastelfilz. Zuletzt wurde ich fündig, witziger Weise über den Vermieter unseres Proberaums, der einige der Räume mit einem passenden Zeug ausgelegt hat. Ist nämlich für Industrie-Bereiche vorgesehen, das Zeug, nicht für den Normalverbraucher, aber dafür auch mit knapp unter 4€ den Quadratmeter bezahlbar. Liegt im normalen Teppichgeschäft eben nicht herum, muss man direkt nach fragen. Gibt es in Anthrazit und Grau und Grün, leider im Moment nur in Grau vorrätig. Na gut, dann eben Grau.

Bisher steht das ganze Material nur im Keller, noch nicht eine Schraube gedreht, dauert auch alles mit dem Versenden und Herumfahren. Rechnen wir bis jetzt mal zusammen, was wir ausgegeben haben:

Gehäuse-Zuschnitt:
30€
Speaker:
250€
Weichen und Stecker (Reichelt):
50€
Elektronik-Kleinmaterial:
50€
Griffe, Kantenschutz (LS-Shop):
44€
Baumaterial (Praktiker):
40€
Teppich:
55€
 
———-
Summe:
500€

Hm, da sieht das ja nicht mehr ganz so pillich aus mit dem Selbstbau. Aber macht ja schließlich auch Spaß, die Herum-Rennerei und das Warten auf die Post. Jetzt fällt es mir noch auf: ich brauche ja noch Stahl-Spanngitter für den Lautsprecherschutz. Diese ollen runden Plastikgitter gefallen mir weniger. Wo kriege ich denn das wieder her? Bei Praktiker gibt es so etwas nur bis Breite 30cm … gibt es natürlich auch größer, zum Beispiel bei Speaker Center. Satte Preise. Vertagen wir dieses Thema auf später.

Na denn mal zusammenbauen

Ich schildere mal schrittweise, wie ich vorgegangen bin.

Zusatzmaterial

Mein Entschluss zu Gunsten der Stabilität war das MDF zu leimen und zu verschrauben. Also ist hier notwendig:

  • SPAX-Schrauben 40 x 3.5 (kann man ruhig den 100er-Pack nehmen, den braucht man)
  • Bohrer 3.5 mm und 2.5 mm zum Vorbohren, Bohrer 10 mm oder 12 mm zum Senken
  • Holzleim, Kantleisten

Dazu das Übliche: Bohrschrauber, Bohrmaschine, Zollstock (ja, ja, ‚Gliedermaßstab‘ heißt das), längeres Stahl-Lineal. Es ist ganz wichtig, für die Schrauben vor zu bohren, weil die Schrauben sonst das MDF auseinander drücken. 2.5 mm als Maß für den Bohrer brachte einfaches Schrauben und genügend Angriffsfläche für die Schrauben. Optimal ist, die äußere Platte mit 3.5 vorzubohren, dann die innere Platte mit 2.5 mm.

#1: Vorarbeiten Grundgehäuse

Wo fangen wir an? Zuerst werden mit der Stichsäge in die beiden Seitenteile die Ausschnitte für die Griffschalen geschnitten. Ausmessen, anzeichnen, Loch in jede Ecke des angezeichneten Rechteckes für jeweiligen Beginn des Schnitts bohren. Für ein günstigeres Tragen habe ich die Griffschalen nicht in die Mitte der Seitenplatten gesetzt, sondern im Abstand von 10cm von der Oberkante. Dadurch liegt der Schwerpunkt der gesamten Box dann tiefer.

Ausschnitte für die Speakon-Buchsen kann man nicht bohren, die sind mit 23 mm Durchmesser zu dick oder die Bohrer zu teuer. Stattdessen mit dem Kreisschneider zwei Löchlies schneiden, der kann aber minimal 25 mm. Heißt: nach dem späteren Einbau der Speakon-Terminals das Loch mit Silikon oder Heißkleber abdichten. Ich würde beim nächsten Mal statt der kleinen Speakon-Terminals besser eine Terminal-Platte mit entsprechenden Löchern verwenden, oder ein Terminal mit einer größeren Montageplatte. Da gibt es eine Menge bei Musik Produktiv oder auch in den anderen Lautsprecher-Shops.

So, alle Löcher und Ausschnitte drin. Jetzt gehe ich mir erst mal eine rauchen … 

#2: Grundgehäuse

Bodenplatte, beide Seitenteile und Rückwand werden nun montiert, in dieser Reihenfolge. Bodenplatte, ein Seitenteil, Rückwand und letztes Seitenteil geht noch besser, ist hinterher immer klar. An den Kanten vor dem Schraubensetzen Linie im Abstand 10 mm zum Rand einzeichnen, damit die Schraubenpositionen passen, das Auge täuscht leicht. Je zwei Platten aneinander fixieren und ausrichten, z.B. mit Schraubklemmen. Wer eine ruhige und feste Hand hat, kann das auch so machen. Schraubenlöcher vorbohren und mit einem 10 oder 12 mm-Bohrer Senklöcher für die Schraubenköpfe machen. Bei MDF braucht man für die Senklöcher keine Bohrmaschine, das geht einfach mit dem Bohrer in der Hand. Je eine Schraube 3-4 cm von der Ecke, dann alle ca. 15 cm. Für die kurzen Kanten reichen vier Schrauben, die langen Kanten bekommen sechs Verschraubungen. Holzleim zur Stabilisierung und Abdichtung auf die beteiligten Platten auftragen, zusammen schrauben. Man sollte darauf achten, dass keine Übergänge zwischen den Platten entstehen, gerade wenn man lackieren möchte. Bei Bekleben mit Boxenteppich ist das nicht ganz so kritisch.

Zum Grundgehäuse zähle ich mal hier auch die Platten für die Lautsprecher sowie die Tunnelbretter an deren Seiten. Also noch die vorderen Lautsprecherplatten und die Tunnelbretter montieren. Gleiche Regeln wie zuvor für die Vorbohrungen.

#3: Lautsprecher-Platten

Auf Boden- und Seitenteile werden ca. 1.5 cm dicke Abschnitte 1.5 cm-Kantleiste angebracht, um auch ohne Deckelplatte die Frontplatten genau ausrichten und montieren zu können. Abstand der vorderen Leistenkante vom Rand: 30 mm + 19 mm MDF-Dicke, Länge ca. 40 cm. Genau arbeiten, weil hier gewährleistet werden muss, dass die Frontplatten auch gerade sitzen! Kantleisten müssen mindestens 2cm Abstand von den Außenkanten halten, sonst kommen sie sich in die Quere. Die Kantleisten brauchen keine großartige Verschraubung, sie dienen ja nur zum Fixieren und Ausrichten. Befestigung mit ein paar Tropfen Leim und Stahlstiften reicht (Stahlstifte, nicht Nägel, die spalten die Leiste! Und vor dem Einschlagen einen Hieb auf die Spitze des Stiftes mindert auch die Splitgefahr). Die sichere Abdichtung nach außen geschieht später durch das Verleimen der Lautsprecher-Platten mit den äußeren MDF-Platten.

Hm, ja, so langsam geht es voran, waren ja auch schon einige Stunden Arbeit. Sehr wichtig ist genaues Arbeiten und sich Zeit lassen, jede Hektik und jeder Pfusch rächen sich später fürchterlich. Mit den Kantleisten montiert ist der weitere Weg klar und die erste Stufe der Bauarbeit neigt sich dem Ende zu. Übrigens ist noch ein Stück Kantleiste übrig, der eignet sich hervorragend als Montagehilfe der letzten Deckelplatte. Was der Pinorrek im Reflex-Tunnel soll? Das ist ein 30 mm-Kantholz. Ich habe mich nämlich an dieser Stelle entschlossen, auf die Versteifungsbretter aus der Original-Vorlage zu verzichten und statt dessen das Gehäuse mit einem mittig gesetzten Kantholz zu versteifen und so Schwingungen der Deckelplatten zu dämpfen, die im Bauplan vorgesehenen Versteifungsbretter saßen für meinen Geschmack zu weit außen.

#4: Optische Vorarbeiten

Dies ist ein guter Moment, die später durch den Tunnel von außen sichtbaren Bereiche der Box sowie die Innenflächen des Tunnels mit mattschwarzem Lack zu bearbeiten. Da kommt man nämlich nach der Montage der Lautsprecher-Platten nicht mehr gut dran und hat sauberere Übergänge. Ich habe keinen Spühlack verwendet, weil ich die Box nicht aus dem Keller in den Garten tragen wollte. Wer eine gut belüftete Werkstatt hat, kann natürlich auch Sprühlack nehmen. Bei normalem Buntlack und Verwendung einer Lackrolle aus Schaumstoff zum Schluss immer nur in eine Richtung lackieren, dann gibt es keine Schatten.

#5: Restliches Innenleben

Nun können schon die Bereiche um die Lautsprecher herum (Seite, Deckel, Boden und Rückwand) mit Dämmstoff für Boxenbau betackert werden. Alternativ sind auch Noppenplatten aus Schaumstoff verwendbar. Die dämmen zwar stärker, sind aber auch erheblich teurer. Achtung mit den später zu montierenden Griffschalen: der Dämmstoff muss im Bereich der Griffschalen-Ausschnitte etwas Platz lassen, damit die Griffschalen ihn beim zuletzt erfolgenden Einbau nicht zerreißen oder unter Spannung setzen. Oder man lässt den Ausschnitt frei. Größe der Dämmstoff-Abschnitte ca. 43 x 45 cm. Ich habe mich für eine vollständige Dämmung entschieden, was heißt: bedämpft wird der Boden plus Deckel und das Seitenteil und die Rückwand. Aus optischen Gründen für die Rückwand Akustikschaumstoff mit Noppen. Sollte man später noch nachdämpfen wollen, ist das ja einfach durch Herausnehmen der Lautsprecher zu machen, in diesem Gehäuse ist genug Platz und Handlungsfreiheit.

So, nun können die Frontplatten eingebaut und mit je vier Schrauben pro Seite + Leim befestigt werden. Außen wieder Linien für die Schrauben zeichnen, und zwar einmal in 30+10 mm Abstand vom vorderen Rand, damit man auch die Frontplatten mittig trifft, dann noch für die Tunnel-Bretter eine einzelne Schraube weiter innen. Vorbohren, Versenken, Leim drauf, verschrauben. Jetzt sieht man schon langsam, was das mal wird. Eine Hundehütte für zwei Hunde, eine Stereo-Hundehütte.

#4: Deckel drauf

Als letzter Rohbauabschnitt kommt nun noch der Deckel drauf, Schrauben wieder im Abstand von 10 mm vom Rand, noch eine Bohrung für die Verschraubung der Mittelstütze, Verschraubung der Frontplatten und des Tunnels, Maße sollten aus den bisherigen Montage-Abschnitten bekannt sein. Spätestens jetzt zeigt sich, wie genau das Material geschnitten war. Zeigen sich Stufen und Überhänge an den Stoßkanten, werden diese mit Feile und Schleifpapier egalisiert. Ist auch die Frage ob lackiert oder beteppicht wird. Letzterer Fall lässt mehr Raum für kleinere Unsauberkeiten.

#5: Nacharbeiten allgemeiner Natur

So. Zu ist die Kiste. Sieht doch schon ganz nett aus. Manche Kollegen stellen sich zwei solcher Monster als HiFi-Speaker ins Wohnzimmer. Das würde mir sicher eine ernsthafte Diskussion mit meiner Indoors einbringen. Gut, dass ich einen Proberaum habe.

Nächste Entscheidung steht an: wie mache ich das mit dem Bezug, den Ecken? Klebe ich den Filz an den Frontkanten um die Ecken oder lasse ich die Vorderkanten blank und schwarz? Verwende ich die schon erworbenen Kunststoffecken oder vertraue ich auf sauberen Transport? Nee, ich möchte Kunststoffecken schon haben, sieht sauberer aus und vortreten tun die Drummer meistens vorne. Und der Teppich soll um die Frontkanten herum, wie bei den JBLs auch. Und die Seitenkanten müssen eh verrundet werden, weil man den Filzbezug schlecht rechtwinklig falzen kann. Bezüglich der hinteren Ecken und der Rückwand mache ich einen Kompromiss. Die hinteren Kanten zur Rückwand werden nur dort verrundet, wo dann die Kunststoffecken drauf kommen. Die restlichen langen Kanten zur Rückwand werden nicht verrundet, der Filz wird später zuerst auf die Rückwand geklebt, die Bahn um Deckel und Seiten herum darüber überlappend. Hatte ich so gelesen. Scheint sinnvoll.

Also müssen jetzt die Kanten verrundet werden. Das ideale Werkzeug für solche Zwecke ist eine Oberfräse. Habe ich aber nicht, somit kommt Standardwerkzeug in Gebrauch. Zuerst Kanten schön im 45°-Winkel auf eine Fläche von 3-4 mm anfeilen, dann mit mittelfeinem Sandpapier daraus eine Verrundung heraus arbeiten. Das kostet Zeit, Mühe und verspannte Muskeln, doch da muss man durch, das ist hochkünstlerische Arbeit, wie damals im Kunstunterricht an der Tapetra-Skulptur. Verrundet werden alle Kanten außer eben die der Rückwand. Ein gutes Stündchen oder zwei kostet diese Aktion schon. Eher zwei, weiß ich jetzt auch.

#6: Es lässt sich an

Jetzt wird es ernst. Zur Entspannung zuvor wird die Frontplatte gestrichen, einschließlich der Innenkanten des äußeren Frontrahmens. Und einmal die Frontplatte anschleifen und noch mal lackieren, wird glatter und dichter. Schön ordentlich arbeiten, die Entscheidung für eine Abdeckung der Front ist noch nicht getroffen, die Front könnte sichtbar bleiben, zum Beispiel bei Lochblech oder Spanngitter. Ich wollte schon immer einen Blackface.

Die schwierigste Etappe steht mir nun bevor: das Beziehen mit dem Nadelfilz. Polstern und Sattlerarbeiten waren noch nie mein Fall. Versuchen wir es. Erster Versuch ist das Bekleben der Rückwand, das wird wohl am einfachsten. Dazu wird ein Stück Filz der Größe 50 x 115 cm ausgeschnitten. Pattex klebt gut, hat aber den Nachteil, dass man nach dem reichlichen Bestreichen der Rückwand in Kellerraum total stoned ist (wer’s mag … ich suche mir einen anderen Kleber). Also Pattex in diesen Flächenanwendungen nur in gut belüfteten Räumen oder im Freien! Nach 10 Minuten Antrocknen wird der Filz aufgelegt und gleichmäßig an den Kanten überstehen gelassen. Andrücken mit einer Gummirolle, vor allen Dingen an den Kanten. Nochmals fest nachdrücken an den Kanten, diesmal mit der Hand bzw. dem Handballen. Trocknen lassen. Der überstehende Filz wird nun nach einer Trockenzeit von einer Stunde oder länger mit einem Teppichmesser oder einem Universalschneider mit langer Klinge bündig mit der Außenkante abgeschnitten, eventuell auftretende Flusen bekommen die Schere zu spüren. Dort, wo später die Kunststoffecken dran kommen, wird etwas großzügiger jeschnitten, denn das sieht ja kein Schwein mehr. Der restliche Außenrand der Rückwand-Bespannung wird später von dem Filz um die Außenseiten herum abgedeckt.

#7: Ein neuer Kleber ist wie ein neues Leben

Nachdem ich meinen Pattex-Rausch am nächsten Tag mit Kopfschmerzen und Kater überwunden habe, geht es an die restliche Arbeit (ich kann nicht verstehen, warum Kiddies dieses Zeug freiwillig inhalieren). Diesmal ist es ein Filzstück der Größe 60x320cm, aus dem Rest Filzvlies machen wir dann Fußmatten und stopfen zur Beruhigung der Hausfrau unser entstandenes Haushaltsloch. Als Kleber kommt diesmal Pattex Montage Kraftkleber zum Einsatz. Dieser ist nicht nur frei von Lösungsmitteln, sondern soll auch gut mit dem Zahnspachtel auf große Flächen aufzutragen sein. Das restliche normale Pattex kommt mir nur noch einmal später für das kleinflächige Umleimen an der Frontplatte zum Einsatz. Und nur bei offenem Fenster und Ventilator in der Tür. An der Rückwand soll der Teppich nur ein paar Zentimeter über die Kante hinaus ragen, wo wir ihn später zur Rückwand und der dortigen Bespannung egalisieren, dachte ich mir so. Zur Frontplatte hin muss genug Teppich überstehen so dass wir ihn zuletzt um die vordere Kante bis zur Frontplatte herum falzen, passend beschneiden und befestigen können. So weit die Theorie.

Der Versuch mit dem Montage-Kleber geht gnadenlos in die Hose, weil der Kleber zwar auf dem MDF gut hält, auf dem Rücken des Nadelvlieses aber umso schlechter. In meiner Ratlosigkeit suche ich im Netz noch einmal nach den Stichworten «Kleber» und «Nadelvlies», stoße dabei auf eine Seite von Henkel in Düsseldorf und eine Telefonnummer für eine Hotline. Also flugs dort angerufen. Der freundliche Fachmann in Düsseldorf rät mir in diesem Falle auf Pattex LF (Lösungsmittel-frei) zurück zu greifen, das zwar eine längere Ablüftzeit und Abbindzeit braucht, dafür aber nicht stinkt und nicht betäubt. Aha, hat Praktiker auch vorrätig. Vorsichtshalber schneide ich noch ein frisches Stück Teppich für den zweiten Versuch, ist ja noch genug da. Übrigens hat der Rat, auf der Mitte der Unterseite beginnend die Box so zu sagen einzuwickeln, radikal versagt; für einen Subwoofer mit 10-Zöller für den Golf GTI mag das gehen, für so eine Monsterbox aber nicht. Nur ein oder zwei Zentimeter ungerades Aufsetzen bewirkten, dass der Teppich aus dem Ruder lief und zuletzt nicht einmal die Kante überragte. Also so geht das nicht.

Um nun den Teppich gerade auf das Gehäuse zu bekommen, mache ich es mir kompliziert, aber sicher. Zuerst zeichne ich mir in der Mitte des Teppichs eine längere Querlinie am Teppichrand, und ich markiere mir auf der Rückseite der bereits bezogenen Box mit einem Stück Gaffa die Mitte. Dann ziehe ich eine Längstlinie auf dem Teppich, Abstand vom Rand 4 cm. Kleber mit Pinsel auf die Unterseite der Box auftragen, bis an die Kanten gut heran. Den Teppich auf den Boden, Rückseite nach oben, und die Box mit der beleimten Seite auf den Teppich aufsetzen (geht natürlich nur zu Zweit!). Die Linie am Rand hilft mir beim Positionieren in Längstrichtung, die Markierungen der Mitte auf Rückwand und auf dem Teppich in Querrichtung. Jetzt kann ich die Box herum drehen, den Teppich mit der Gummirolle fest drücken. Das funzt perfekt.

Dann weiter an einer Seitenwand. Pattex LF drauf, ablüften lassen, Teppich herum ziehen, festdrücken,weiter auf der Bodenplatte. Auf der Mitte der Bodenplatte habe ich noch eine Markierung der Brettmitte. Diesem Bereich lasse ich leimfrei, Abstand ca. 5 Zentimeter zur Brettmitte. Andere Seitenwand analog, andere Hälfte der Bodenplatte ebenfalls ca. 5 Zentimeter in der Mitte leimfrei. Das Ganze immer erst einmal gut durchtrocknen lassen, bevor es an das Abschneiden und Egalisieren der Rückseite geht. Das Pattex LF klebt ganz gut, es riecht höchstens nach frisch renovierter Wohnung, aber das Zeugs braucht eine Ablüftzeit von 20 … 45 Minuten (Zeit vom Auftragen bis zum Applizieren des Bezugs) und noch mal mindestens eine Stunde Bindezeit (bis der Teppich sicher auf dem MDF hält). Darum dauert das also etwas länger mit dem Beziehen. Immer, wenn ich zwei angrenzende Seiten fertig habe, kommt schon mal eine Kunststoffecke drauf, damit dieser empfindliche Punkt geschützt ist. Auch die Griffschalen montiere ich nach dem Abschluss jeweils einer Seitenwand, erleichert das Handling.

Auf der Unterseite blieben die Bereiche in der Mitte leimfrei, ca. 5 cm von der Mitte aus gerechnet. Ist man mit den beiden Teppichenden auf dem Boden angekommen, werden die Enden in der Mitte der Box übereinander gelegt, mit einem Teppichmesser und einem Lineal zusammen durchschnitten und die Enden dann passgenau mit normalem Pattex verklebt. Die Schnittstelle ist nun kaum noch zu sehen. Kräftiges Drüberreiben mit dem Daumen verdudelt die Filze noch zusätzlich.

#8: Feinarbeit²

Nun kommt noch etwas Gefummel: das Umkleben des Gehäuserandes auf der Frontseite. Lange Nächte habe ich durchwacht, um die Schnittform für die abgerundeten Ecken zu ersinnen. Am Ende ist das ganz simpel, die Schnitte habe ich rot gezeichnet: Als Schritt Eins wird der Teppich bis zur oberen Falzkante (= obere Kante des MDF) gerade abgeschnitten, Abstand zur daneben liegenden Seitenwand ca. Teppichdicke. Gleiches für den zweiten Schnitt daneben. Das passt dann genau zum späteren Umfalzen und Kleben auf dem inneren Rand. Der Rest des Teppichs wird nun wie an der Rückwand an der äußeren Kante abgeschnitten.

Nun wird der Teppich eng um die Kanten gefalzt, die Aufstoßpunkte des Teppichs auf die Frontplatte mit Bleistift oder Nadeln an mehreren Stellen markiert, mitaufgelegtem Lineal eine Linie gezogen (Chirurgen schneiden freihändig) und abgeschnitten. Kanten der Seitenplatten und das Innere des Außenrahmens mit normalem Pattex einleimen und nach Abtrockenzeit den Teppich, das ist wichtig, von der Mitte ausgehend zu den Seiten eng um die Kanten herum andrücken. Mit Schraubklemmen und einem passenden Stück Kantleiste innen anpressen und ein Viertelstündchen antrocknen lassen.

Huch, jetzt ist ja die Ecke nackt! Kein Problem, es ist ja noch genug Teppich da, aus diesem, oder aus einem Teil der abgeschnittenen Ränder, wird mit einer kleinen Schere ein genau passendes Stückchen obiger Form ausgeschnitten und auf die nackte Ecke geklebt. Das kann schon machen, während der Rest an den Kanten trocknet. Muss natürlich gerade im inneren Bereich, wo die Kunststoffecken nicht abdecken, sauber sein. Sieht man die Ränder? Nach dem endgültigen Trocknen des Klebers einige Male mit einer Nagel- oder Tapezierbürste drüber gehen und die Filzfasern an den Kanten miteinander vermischen. Nach Montieren der Kunststoffecken sieht das perfekt aus. Da kann man seinen Perfektionismus so richtig ausleben.

#9: Es geht dem Ende zu

Das Beziehen der Box mit Teppich und den Kantenarbeiten war der schwierigste und langwierigste Teil der Aktion für mich, hat bestimmt sechs oder sieben Stunden gedauert. Aber auch, weil ich die Teppichübergänge und die Umfalzung der Front sauber haben wollte. Die Genauigkeit hat sich aber gelohnt: die Box sieht beinahe professionell aus, wenn ich mir das Kompliment erlauben darf. Ist halt eine richtige Männer-Box und bringt jetzt mit den Kappas so ihre gut 60 kg auf die Waage. Hier sind nun auch schon die Speaker montiert. Dazu auch noch ein kleiner Tipp:

Beim Vorbohren für die Schrauben (4 x 20 mm) zur Lautsprecher-Befestigung sollte die Bohrung leicht aus der Mitte heraus laufen (also vom Ausschnitt für die Speaker weg). Hat dann den Vorteil, dass die Schrauben nach innen weiter in’s Holz gelangen und die Wahrscheinlichkeit, das MDF beim Eindrehen der Schrauben ab zu sprengen, deutlich gemindert wird. Dies vor allen Dingen, wenn der Lautsprecher-Ausschnitt eher großzügig geraten ist und der Abstand zwischen Schrauben und Holzrand nicht so besonders groß ist. Die Lautsprecher-Schrauben von Visaton sind übrigens Müll, viel zu weiches Material. Die sogenannten Zierschrauben (weil schwarz) aus dem Baumarkt sind haltbarer und sogar billiger.

Nach dem Montieren der Lautsprecher kommt das verschobene Thema wieder auf den Tisch: was mache ich als Frontbespannung und Lautsprecherschutz? Ideal und einfach wäre es natürlich, fertiges Lochblech zu bestellen, das gibt es zu entsprechenden Preisen hier (Lautsprechergitter). Und dann 1.5mm-Stahlblech im Hobbykeller bearbeiten? Schluck!

Und tatsächlich hatte ich doch mal wieder Glück. Ein Metallverarbeiter (Fa. Bölte, 33100 PB) am Ort, den ich testweise anrief, verstand auf Anhieb, was ich wollte. Er schnitt mir die beiden 1cm-Raster-Lochgitter von 43x48cm zu, und das für 23€ + Märchensteuer, entgratet und gereinigt. Braucht nur noch grundiert und lackiert zu werden. Er kam auch von selbst drauf zu fragen, ob er Steg-gerecht, das heißt mit immer nur außen liegenden Stegen statt angeschnittenen Löchern schneiden sollte. Fertigstellungstermin: ein paar Stunden nach meinem Anruf. Nächste Punkte: Lackieren des Gitters und klapperfreies Befestigen. Also ab zu Praktiker und mal schauen, was wir da so finden.

Das Montagematerial für die Front entsteht aus Kunststoff-Distanzringen + Gummi-Dichtungen, wobei je zwei Distanzringe und eine Dichtung mittels Pattex aufeinander geklebt werden, das Gummi dient zum Dämpfen der Stahlplatte. Die Schrauben sind die beliebten schwarzen Zierschrauben, wie das restliche Material ebenfalls aus den Baumarkt. Die äußeren Scheiben, die unter den Schraubenköpfen zu liegen kommen, sind Gehäusefüßchen aus Gummi, gibt’s im Elektronikladen, hatte ich noch in der Schublade. Somit wird die Stahlplatte später unten und oben in Gummi gelagert, was hoffentlich ausreichend für Klapperschutz sorgt. Eine Alternative wäre kleine Gummipuffer gewesen, die mit den breiten Flächen zusammen geklebt werden.

Ist doch toll, dass man als Musiker Kreativität und Improvisation gewohnt ist. Die Frontplatten ruhen inzwischen im Keller, wo sie ihren Grundierungsrausch ausschlafen. Wenigstens das ging mal kurz und schmerzlos, mit Sprühlack und im Carport. Morgen bekommen sie noch eine Portion schwarzen Buntlack zu spüren, dann neigt sich die Geschichte dem Ende zu.

#10: The final step

So, dann können die Frontplatten montiert werden. Platten auflegen, in 1/3 – 2/3-Abstand in der diagonalen Linie zwischen Lautsprecher- und Gehäuserand vorbohren, unsere genialen Distanzstücke auflegen, Pladde drauf, Schraube mit Gummifüßchen als Scheibe von oben, festschrauben. Dat Janze mal zwei:

 

Tja, so ist er entstanden, mein Monster-Subwoofer. So, nun ab in den Proberaum mit dem Teil, das will ich jetzt hören! Die Weiche habe ich inzwischen auch aufgebaut, jedoch auf die umschaltbare Grenzfrequenz verzichtet. Beim nächsten Geldsegen gibt es dann eine zweite Endstufe und einen Prozessor (also eine aktive Weiche vor den Endstufen).

 

How does it sound?

Nun, «Talking about music is like dancing about architecture», sagte Franz Zappa nicht ohne Grund. Die EM215Sub liefert einen trockenen, aber spürbar satten Druck in den Tiefen bis in die Tiefmitten hinein. In der aktuellen Konfiguration mit 200 Hz oberer Grenze ist die Abstimmung in Zusammenarbeit mit den JBL SF15 sehr gut gelungen (was aber mehr Zufall denn Können war). Es gibt auch in unserem akustisch ungünstigen Proberaum kaum Dröhnen oder Wummern, die Bässe klingen satt und melden sich bei höheren Pegeln deutlich im Magenbereich.

Getestet habe ich im Proberaum mit Peter Gabriel’s Up, Ian Anderson’s Rupi’s Dance sowie verschiedenen Bluesrock- und Blues-CDs. Insgesamt bin ich mit dem Ergebnis recht zufrieden. Die Vordämpfung in der Weiche (kommt gleich) ist sinnvoll, je nach Programm. Für den Proberaum sind die paar dB weniger Bass sinnvoll, für einen größeren Raum mit mehr akustischer Totheit eventuell auch nicht. Also ich habe den Bau dieses Subs nicht bereut. Ist ’ne nette kleine PA, auch zum Musikhören allein.

Bezugs-Alternativen

Obwohl Nadelvlies für PA-Boxen wohl das Optimum darstellt, noch ein paar andere Möglichkeiten der äußeren Gestaltung:

Bekleben der Box mit Kunstleder, genarbt. Einfacher zu verarbeiten und billiger. Kunststoffecken und rechtwinkelige Kunststoff-Leisten machen sauberen Kantenlook. Oder man nimm Ecken aus Alu/Stahl und rechtwinkelige Aluleisten, dan hat man einen Monitor-Look. Ist einfacher als das Verarbeiten von Nadelvlies, aber auch nicht so belastbar.
Die Box mit satt Holzleim bestreichen und mit nicht zu grober Rauhfaser-Tapete bekleben. Danach mit Acryl-Lack oder Dispersionslack und Schaumstoffrolle streichen. Sieht ganz nett aus. Ist dem Nadelvlies aber auch in mechanischer Belastbarkeit unterlegen.
Grundieren, z.B. mit KFz-Spachtel, und dann mit Granit-Spray einsprühen, danach klar lackieren. Sehr aufwändig, sehr teuer, aber tolle Optik.
Man kann das MDF auch einfach mit Ebenholz-Lasur (fast schwarz, zwei bis drei Streichgänge plus Anschleifen) bearbeiten. Kostet Zeit, kann man aber kaum etwas falsch machen.

Die Weiche

Da wir im Moment passiven Subwoofer-Betrieb planen, und auch den Split der Endstufenausgänge vornehmen müssen, geht es noch an die Weiche. Diese kommt in ein größeres Elektronikgehäuse mit drei Schaltern. Schaltungsaufbau auf einer großen Lochraster-Platine im quasi frei fliegenden Format. Die Kabel werden schön zugentlastet, soll ja auch auf der Bühne überleben. Alle verwendeten Kabel haben übrigens 2.5 mm² Durchmesser, es werden nur Speakon-Stecker verwendet. Die Schalter dienen drei Zwecken:

  1. Umschalten des Subwoofers für Fullrange- oder Sub-Betrieb
  2. Dämpfen des Subwoofers bei zu starkem Bass-Anteil
  3. Umschalten des Einsatzbereiches bis 200 Hz oder 300 Hz (manche Subs gehen auch nur bis 160 Hz, dann andere Weichenauslegung)

Fazit

Lohnt sich der Selbstbau von Lautsprechern? Die Länge dieses Berichtes beantwortet dies wohl schon ausreichend. Also wer eine 412er-Gitarrenbox oder eine einzelne 15er-Bassbox selbst baut, kann sie nicht ganz knusper sein. Die Qualität und den Preis einer normalen Box kann man im Selbstbau nicht erreichen, oder nur mit sehr großem Aufwand und großem handwerklichen Geschick. Und so als Gelegenheits-Handwerker baut man sich die eine oder andere Macke automatisch ein. Beispiel einer 15er-Bassbox: die kostet fast den gleichen Materialaufwand wie dieser Subwoofer, abzüglich ca. 125€ für einen Lautsprecher. Da ich noch rund 50€ zu der obigen Tabelle an Material verbraten habe, läge das Projekt so bei 450€ und rund 50 bis 60 Arbeitsstunden. Meine Hartke VX115 hat mich etwas unter 300€ bei Thomann gekostet. Also wäre das ein glattes Verlustprojekt. Es sei denn, man hat einfach Spaß an solchen Bastelarbeiten.

Hier lag aber der Fall etwas anders. Ich brauchte einen Subwoofer mit zwei separaten Speakern oder mit einem Lautsprecher mit zwei Spulen. Ersteres ist auf dem Markt so nicht vorhanden, Dual-Coil-Basslautsprecher sind immens teuer und auch sehr rar, im PA-Bereich fast nicht zu bekommen, nur für Car-Audio. Also blieb in diesem Fall eigentlich nichts anderes als Selbstbau übrig. Bedenkt man aber, dass ein 15″-Subwoofer a’la T.Box bei Thomann auch nur kanpp unter 200€ kostet, relativiert sich selbst in diesem Fall der Aufwand.

Also: Nachbau oder Eigenkonstruktion von Boxen, die es auf dem Markt gibt, ist Tinnef, teuer, aufwändig und immer von weniger perfekter Optik. Selbstbau lohnt nur dort, wo ein solches Gerät nicht zu bekommen oder das Material schon überreichlich vorhanden ist. Der Löwenanteil der Materialkosten liegt aber nicht einmal im Holz, sondern in den Speakern und dem eher unscheinbaren Baumaterial wie Farbe, Kleber, Schrauben und Kleinzeug. Somit Augen auf beim Lautsprecherkauf … 

Erfahrungen

Man glaubt es kaum, auf wie viele Baustellen man stößt, wenn man ein solches Projekt das erste Mal angeht. Daher will ich auch gerne meine Lernschritte und gemachten Fehler weitergeben:

  • Holz: MDF ist recht gut zu verarbeiten. Würde ich glatt bei bleiben, es sei denn, es muss Birkensperrholz sein.
  • Bezug: Der Industrie-Teppich, den ich verwendet habe, war akzeptabel, aber gerade an den Kanten störrisch und steif. Wenn man nicht auf den Euro achten muss, würde ich beim nächsten Mal tatsächlich Boxenteppich oder Bezugsfilz verwenden. Nadelvlies aus dem Teppich-Bereich ist nicht einfach zu verarbeiten, und auch nicht einfach zu kleben. Ist aber auch sehr haltbar und unempfindlich.
  • Fronten: Im HiFi-Bereich ist es relativ einfach, zu optisch ansprechenden Front-Abdeckungen zu kommen. Wenn es aber PA oder Instrumental-Box ist, wird es schwieriger. Optimal sind natürlich Metallplatten, Gitter aus Hartholz oder extrafeste Kunststoffe wie Fliegengitter. Es lohnt sich durchaus, lokale Handwerker oder Metaller zu suchen, die einem oft gar nicht teuere, aber praktikable Lösungen liefern. Weiterhin sieht selbstlackiert nicht schlecht aus, eine Tauchlackierung wäre aber noch besser.
  • Griffschalen: Beim ersten Transport stellte sich heraus, dass ein solches 60kg-Monster einen deutlichen Schwerpunkt hat, und die Griffschalen gar nicht hoch genug montiert sein können. Mein 10cm-Versatz brachte zwar etwas stabilileres Handling, aber noch zu wenig. Nächstes Mal gäbe es Griffschalen, die ganz oben in der Gehäusekante sitzen.
  • Kleber: Pattex Compakt oder Pattex Kraftkleber ist optimal. Kurze Ablüftzeit und enorme Klebkraft. Allerdings nur im Freien oder in belüfteten Räumen wie Scheunen oder Schuppen ohne gesundheitliche Nachwirkungen zu verwenden. Pattex LF (ohne Lösungsmittel) ist auch akzeptabel, braucht allerdings erheblich längere Verarbeitungszeiten und die Klebkraft ist längst nicht so hoch wie bei normalem Pattex. Holzleim ist für das Kleben von Vlies nicht geeignet, musste ich entgegen anders lautender Ratschläge konstatieren. Auch der Anpressdruck für alle Kleber muss hoch sein, daher die Wasserkiste auf den Bildern.
  • Kleinteile: Man braucht an einigen Stellen Kleinmaterial, das so kaum fertig zu bekommen ist. Beispiele sind die Distanzstücke für die Montage des frontalen Gitterbleches oder die Terminals für den Anschluss. Geht man aber einmal offenen Auges durch einen größeren Baumarkt, wird man mit etwas Improvisations-Geschick fündig.
  • Werkzeug: Ohne vernünftiges Werkzeug sollte man den Bau einer solchen Kiste von vornherein sein lassen. Wenn man jede Schraube per Hand eindrehen muss und die Filzkanten mit der Nagelschere zu bearbeiten hat, kommt man in Wallung. Im Laufe der Werkelei stellten sich ein paar Teile als beinahe unverzichtbar heraus, die eher so schon verhanden waren: Stahllineal vom Tapezieren (um Filz-Kantenränder gerade zu schneiden); Skalpell (zum Ausschnitte-Säubern); Tapeten-Nahtroller (für die Kanten beim Kleben); Staubsauger (nicht dass Staub und Krümel später aus dem Dämmstoff in den Speaker gelangen); größeres Brett und Wasserkiste (zum längeren Anpressen großer Flächen und zum Durstlöschen beim Warten auf das Trocknen des Klebstoffs), Schraubklemmen etc. pp